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An forno fusorio ad induzioneè un forno elettrico che sfrutta l'effetto di riscaldamento ad induzione dei materiali per riscaldarli o fonderli.I componenti principali di un forno a induzione includono sensori, corpo del forno, alimentatore, condensatori e sistema di controllo.

I componenti principali di un forno a induzione includono sensori, corpo del forno, alimentatore, condensatori e sistema di controllo.

Sotto l'azione dei campi elettromagnetici alternati in un forno a induzione, all'interno del materiale vengono generate correnti parassite per ottenere effetti di riscaldamento o fusione.Sotto l'effetto di agitazione di questo campo magnetico alternato, la composizione e la temperatura del materiale nel forno sono relativamente uniformi.La temperatura di riscaldamento della forgiatura può raggiungere 1250 ℃ e la temperatura di fusione può raggiungere 1650 ℃.

Oltre a poter riscaldare o fondere nell'atmosfera, i forni a induzione possono anche riscaldare o fondere sotto vuoto e in atmosfere protettive come argon e neon per soddisfare particolari requisiti di qualità.I forni a induzione presentano eccezionali vantaggi nella permeazione o nella fusione di leghe magnetiche morbide, leghe ad alta resistenza, leghe del gruppo del platino, leghe resistenti al calore, alla corrosione, all'usura e metalli puri.I forni ad induzione sono generalmente suddivisi in forni di riscaldamento a induzione e forni fusori.

Un forno elettrico che utilizza la corrente indotta generata da una bobina di induzione per riscaldare i materiali.Se si riscaldano materiali metallici, collocarli in crogioli di materiali refrattari.Se si riscaldano materiali non metallici, posizionare i materiali in un crogiolo di grafite.Quando si aumenta la frequenza della corrente alternata, aumenta corrispondentemente la frequenza della corrente indotta, con conseguente aumento della quantità di calore generato.Il forno a induzione si riscalda rapidamente, ha temperature elevate, è facile da utilizzare e controllare e i materiali sono meno contaminati durante il processo di riscaldamento, garantendo la qualità del prodotto.Utilizzato principalmente per la fusione di materiali speciali ad alta temperatura, può essere utilizzato anche come apparecchiatura di riscaldamento e controllo per la crescita di cristalli singoli dalla fusione.

I forni fusori si dividono in due categorie: forni ad induzione a crogiolo e forni ad induzione a crogiolo.

Un forno a induzione con nucleo ha un nucleo di ferro che passa attraverso l'induttore ed è alimentato da un alimentatore a frequenza industriale.Viene utilizzato principalmente per la fusione e l'isolamento di vari metalli come ghisa, ottone, bronzo, zinco, ecc., con un rendimento elettrico superiore al 90%.Può utilizzare materiali di scarto del forno, ha bassi costi di fusione e una capacità massima del forno di 270 tonnellate.

Il forno a induzione senza nucleo non ha nucleo di ferro che passa attraverso l'induttore ed è suddiviso in forno a induzione a frequenza di rete, forno a induzione a tripla frequenza, forno a induzione a media frequenza con gruppo elettrogeno, forno a induzione a media frequenza a tiristore e forno a induzione ad alta frequenza.

Attrezzature di supporto

L'attrezzatura completa del forno ad induzione a frequenza intermedia comprende: alimentatore e parte di controllo elettrico, parte del corpo del forno, dispositivo di trasmissione e sistema di raffreddamento ad acqua.

principio operativo

Quando la corrente alternata passa attraverso la bobina di induzione, attorno alla bobina viene generato un campo magnetico alternato e il materiale conduttivo nel forno genera un potenziale indotto sotto l'azione del campo magnetico alternato.Una corrente elettrica (corrente parassita) si forma ad una certa profondità sulla superficie del materiale del forno e il materiale del forno viene riscaldato e fuso dalla corrente parassita.

(1) Elevata velocità di riscaldamento, elevata efficienza produttiva, minore ossidazione e decarbonizzazione, risparmio di materiale e costi degli stampi di forgiatura

Poiché il riscaldamento a induzione a media frequenza è un'induzione elettromagnetica, il suo calore viene generato all'interno del pezzo stesso.I lavoratori ordinari possono continuare a lavorare sulle attività di forgiatura in dieci minuti dopo aver utilizzato un forno elettrico a media frequenza, senza la necessità che i fornaciai professionisti eseguano in anticipo i lavori di combustione e sigillatura del forno.Non preoccuparti dello spreco di billette riscaldate nel forno a carbone causato da interruzioni di corrente o malfunzionamenti delle apparecchiature.

A causa dell'elevata velocità di riscaldamento di questo metodo di riscaldamento, l'ossidazione è minima.Rispetto ai bruciatori a carbone, ogni tonnellata di pezzi fucinati consente di risparmiare almeno 20-50 chilogrammi di materie prime di acciaio e il tasso di utilizzo del materiale può raggiungere il 95%.

A causa del riscaldamento uniforme e della differenza minima di temperatura tra il nucleo e la superficie, questo metodo di riscaldamento aumenta notevolmente la durata dello stampo di forgiatura durante la forgiatura e anche la rugosità superficiale della forgiatura è inferiore a 50um.

(2) Ambiente di lavoro superiore, ambiente di lavoro e immagine aziendale migliorati per i lavoratori, senza inquinamento e basso consumo energetico

Rispetto alle stufe a carbone, i forni di riscaldamento a induzione non espongono più i lavoratori alla cottura e all'affumicatura delle stufe a carbone sotto il sole cocente, soddisfacendo i vari requisiti del dipartimento di protezione ambientale.Allo stesso tempo, stabiliscono l'immagine esterna dell'azienda e il futuro trend di sviluppo dell'industria della forgiatura.

(3) Riscaldamento uniforme, differenza minima di temperatura tra il nucleo e la superficie e precisione del controllo della temperatura elevata

Il riscaldamento a induzione genera calore all'interno del pezzo stesso, determinando un riscaldamento uniforme e una differenza di temperatura minima tra il nucleo e la superficie.L'applicazione del sistema di controllo della temperatura può ottenere un controllo preciso della temperatura, migliorando la qualità del prodotto e il tasso di qualificazione.

frequenza di potenza

Il forno a induzione a frequenza industriale è un forno a induzione che utilizza la corrente a frequenza industriale (50 o 60 Hz) come fonte di alimentazione.Il forno industriale ad induzione di frequenza si è sviluppato in un'apparecchiatura di fusione ampiamente utilizzata.Viene utilizzato principalmente come forno fusorio per fondere ghisa grigia, ghisa malleabile, ghisa duttile e ghisa legata.Inoltre, viene utilizzato anche come forno per l'isolamento.Allo stesso modo, il forno a induzione a frequenza industriale ha sostituito la cupola come aspetto della produzione della fusione

Rispetto al cubilotto, il forno industriale a induzione di frequenza presenta molti vantaggi, come un facile controllo della composizione e della temperatura del ferro fuso, basso contenuto di gas e inclusioni nei getti, nessun inquinamento ambientale, risparmio energetico e migliori condizioni di lavoro.Pertanto, negli ultimi anni, i forni industriali ad induzione di frequenza si sono sviluppati rapidamente.

Il set completo di apparecchiature per il forno industriale ad induzione di frequenza comprende quattro parti principali.

1. Parte del corpo del forno

Il corpo del forno industriale ad induzione di frequenza per la fusione della ghisa è composto da due forni a induzione (uno per la fusione e l'altro per il backup), coperchio del forno, telaio del forno, cilindro dell'olio del forno inclinabile e dispositivo di apertura e chiusura mobile del coperchio del forno.

2. Parte elettrica

La parte elettrica è composta da trasformatori di potenza, contattori principali, reattori di bilanciamento, condensatori di bilanciamento, condensatori di compensazione e console di controllo elettrico.

3. Sistema di raffreddamento ad acqua

Il sistema dell'acqua di raffreddamento comprende il raffreddamento del condensatore, il raffreddamento dell'induttore e il raffreddamento del cavo flessibile.Il sistema dell'acqua di raffreddamento è costituito da una pompa dell'acqua, un serbatoio dell'acqua di circolazione o una torre di raffreddamento e valvole per tubazioni.

4. Sistema idraulico

Il sistema idraulico comprende serbatoio dell'olio, pompa dell'olio, motore della pompa dell'olio, tubazioni e valvole del sistema idraulico e piattaforma operativa idraulica.

Media frequenza

Un forno a induzione con una frequenza di alimentazione compresa tra 150 e 10.000 Hz è chiamato forno a induzione a frequenza intermedia e la sua frequenza principale è compresa tra 150 e 2.500 Hz.L'alimentatore del forno ad induzione domestico a piccola frequenza ha tre frequenze: 150, 1000 e 2500 Hz.

Il forno ad induzione a frequenza intermedia è un'attrezzatura metallurgica speciale adatta alla fusione di acciaio e leghe di alta qualità.Rispetto ai forni ad induzione a ritmo di lavoro presenta i seguenti vantaggi:

(1) Velocità di fusione rapida ed elevata efficienza produttiva.La densità di potenza dei forni ad induzione a media frequenza è elevata e la configurazione di potenza per tonnellata di acciaio è superiore di circa il 20-30% rispetto a quella dei forni ad induzione a frequenza industriale.Pertanto, alle stesse condizioni, la velocità di fusione del forno ad induzione a frequenza intermedia è elevata e l'efficienza produttiva è elevata.

(2) Forte adattabilità e utilizzo flessibile.Ogni forno del forno a induzione a media frequenza può scaricare completamente l'acciaio fuso, rendendo conveniente cambiare il tipo di acciaio;Tuttavia, il liquido dell'acciaio in ciascun forno del forno industriale a induzione di frequenza non può essere scaricato completamente e una parte del liquido dell'acciaio deve essere riservata per l'avvio del forno successivo.Pertanto, cambiare il tipo di acciaio non è conveniente ed è adatto solo per la fusione di un'unica varietà di acciaio.

(3) L'effetto di agitazione elettromagnetica è buono.Poiché la forza elettromagnetica portata dal liquido d'acciaio è inversamente proporzionale alla radice quadrata della frequenza di alimentazione, la forza di agitazione dell'alimentatore a frequenza intermedia è inferiore a quella dell'alimentatore a frequenza industriale.Per la rimozione di impurità, composizione chimica uniforme e temperatura uniforme nell'acciaio, l'effetto di agitazione dell'alimentatore a media frequenza è relativamente buono.L'eccessiva forza di agitazione dell'alimentatore a frequenza industriale aumenta la forza di abrasione dell'acciaio sul rivestimento del forno, il che non solo riduce l'effetto di raffinazione ma riduce anche la durata del crogiolo.

(4) Funzionamento facile da avviare.Dato che l'effetto pelle della corrente a frequenza intermedia è molto maggiore di quello della corrente a frequenza industriale, non vi sono requisiti speciali per il materiale del forno durante l'avvio del forno a induzione a frequenza intermedia.Dopo il caricamento, può essere riscaldato e riscaldato rapidamente;Il forno industriale a induzione di frequenza richiede un blocco di apertura appositamente realizzato (circa la metà dell'altezza del crogiolo, come acciaio fuso o ghisa) per avviare il riscaldamento e la velocità di riscaldamento è molto lenta.Pertanto, in condizioni di funzionamento periodico, vengono utilizzati principalmente forni a induzione a media frequenza.Un altro vantaggio dell'avviamento facilitato è che può risparmiare energia elettrica durante le operazioni periodiche.

Il dispositivo di riscaldamento del forno a frequenza intermedia presenta i vantaggi di volume ridotto, leggerezza, alta efficienza, eccellente qualità di trattamento termico e ambiente favorevole.Sta rapidamente eliminando i forni a carbone, i forni a gas, i forni a petrolio e i normali forni a resistenza e rappresenta una nuova generazione di apparecchiature per il riscaldamento dei metalli.

Grazie ai vantaggi sopra menzionati, negli ultimi anni i forni ad induzione a media frequenza sono stati ampiamente utilizzati nella produzione di acciaio e leghe e si sono sviluppati rapidamente anche nella produzione di ghisa, soprattutto nelle officine di fusione con operazioni periodiche.